8月12日，历经21个小时，总浇筑混凝土1676方，铜川压气储能项目主厂房膨胀发电机基座底板大体积混凝土浇筑任务圆满完成，为后续膨胀发电机组高精度安装及主厂房结构施工奠定了坚实基础。

科学谋划 做细做实浇筑前各项准备

主厂房膨胀发电机基座底板是发电机设备的基础承重结构，属于大体积钢筋混凝土浇筑，设计复杂、技术要求高、施工难度大。底板平面尺寸605平方米，厚度2.5米，一次性连续浇筑混凝土方量共计1676立方米，具有连续作业时间长、温控防裂标准高等特点。

项目部严格落实“十条硬措施”“八个一律”“十必须十到位”安全管控要求，将安全关口前移，浇筑前组织开展全方位的安全隐患排查，提前对施工现场临时用电、泵车站位、罐车通道等环节逐一核查，重点对泵车站位区域的地基承载力进行专项评估，确保大型机械设备进场作业安全可控。同时，项目部对全体作业人员开展专项安全技术交底，明确各岗位安全职责和应急处置流程。

项目部提前谋划、有序部署，因钢筋、模板、埋件搁置时间较长，8月11日组织业主、监理、总包、施工班组对其进行再次验收。同步开展大体积混凝土方案交底会，优化专项施工方案，逐项梳理核实浇筑条件。针对大体积混凝土水化热温控这一核心技术难题，项目部牵头商混站及施工班组优化混凝土配合比设计，科学布设测温点，升级智能测温系统，实现后续对混凝土内部温度场的精准实时监控。

全程管控 严把浇筑中安全质量关口

浇筑过程中，项目部管理人员全程旁站值守，技术人员紧盯混凝土浇筑、振捣等关键工序。现场科学调配2台大功率混凝土泵车协同作业，采用“斜面分层、薄层覆盖、循序推进、堆积到顶”的成熟工艺，严格控制每层浇筑厚度与浇筑速度。试验人员加密抽检频次，入模前认真检测混凝土坍落度、入模温度等关键参数，确保混凝土性能始终满足设计要求。依托智能温控系统动态调整养护策略，将内外温差严格控制在规范要求范围内，有效抑制了温度裂缝产生的风险。安排人员时刻观察混凝土振捣过程、测温和混凝土养护，确保精益求精、一次成优。

项目部严格落实领导带班和盲时值班制度，针对夜间施工、连续作业等特殊工况，优化夜班管理人员及作业人员排班，加大巡查频次，重点关注泵车运行状态、罐车运输路线安全及作业人员精神状态，及时排查消除安全隐患，确保施工全过程安全可控。浇筑现场同步配备防暑降温物资和应急药品并做好后勤保障工作，确保作业连续性和人员健康安全。

慎终如始 落实养护验收严格把关

浇筑完成后，作业人员第一时间对混凝土表面进行收光压实，消除早期塑性收缩裂缝隐患。对底板表面依次铺设塑料薄膜和土工布，有效减少混凝土表面水分蒸发，保持湿润状态，确保大体积混凝土内外温差得到有效控制。膨胀发电机基座拆模后，项目部将组织业主、监理对底板外观质量、预埋件定位精度、平整度及标高偏差等进行全面检查验收，收集整理施工过程记录、温控数据、试块检测报告等整套技术资料，确保资料齐全、数据真实可追溯，一次通过验收。

下一步，项目部将继续严把安全关、质量关、进度关，以全过程精益化管理推进后续各项施工节点，确保项目安全优质高效建成投产。