7月21日，淮南洛河电厂四期2×1000兆瓦超超临界二次再热煤电项目烟囱双钢内筒精准提升至240米设计标高，顺利实现到顶目标。至此，这座钢筋混凝土外筒与双钛钢复合板内筒构成的套筒式烟囱主体结构全面成型，为后续防腐保温、烟道接口施工及机组烟气系统调试奠定了坚实基础，也为项目投产总目标注入了强劲动力。

作为洛河电厂四期项目核心构筑物，烟囱采用双管套筒式设计，外筒为钢筋混凝土变截面结构，底部直径28.83米，顶部收至21.6米，总高度231米，已于2025年10月28日顺利封顶。本次到顶的双钢内筒单筒直径8.5米，顶标高240米，采用钛钢复合板材质，具备优异的耐酸防腐性能，可有效应对燃煤烟气高温高腐蚀工况。烟囱内部共设置7层钢平台，其中91米、223米为钢内筒悬挂平台，47米、96米、140米、180米为制晃平台，229米为顶部检修封闭平台，形成了“悬挂承重+多层限位”的稳固支撑体系。

面对高空作业风险高、筒体精度要求严、施工组织难度大等挑战，项目团队坚持技术先行、精益管控，采用液压提升倒装法施工工艺，将8台300吨液压提升装置布置于223米悬挂平台钢梁上，以高强度低松弛预应力钢绞线为承重索具，通过“地面组焊、逐节提升”的模式实现双内筒交替施工。施工过程中采用二层吊点转换工艺，第一吊点提升59米后在零米层完成钢绞线扩容与吊点切换，第二吊点承载整筒重量完成剩余高度提升，既保证了高空作业安全，又大幅提升了施工效率。

为确保钛钢复合板施工质量，项目部建立全流程质量管控体系。板材进场后委托第三方开展钛层光谱材质检验，从源头把好材料关；卷制环节采用三辊卷板机成型，全程以硬质纸板、麻绳防护钛复合层面，防止刮擦损伤；现场组焊严格控制对口间隙在1—2毫米，环缝、纵缝错边量控制在毫米级，每道焊缝均经过严密检测验收。针对高空筒体垂直度控制，团队依托激光垂准仪与智能全站仪双控系统，实时监测筒身中心线与半径偏差，即便在240米高空受风压、温度等因素影响下，仍将整体成型偏差控制在规范允许范围内，实现了“高空绣花”级的精度控制；安全管控方面，项目部将网格化安全责任体系贯穿施工全过程，烟囱作业区域实行全封闭管理，人员进出通过人脸识别闸机核验，高空作业平台设置标准化防护设施。吊点转换等关键工序执行专项作业审批制度，作业前进行全员安全技术交底，作业中安排专人全程监护，烟囱下方设置警戒线严禁人员逗留，确保高空作业零风险。自钢内筒施工以来，项目始终保持安全生产平稳有序，实现了安全质量双受控。

从外筒拔地而起、231米封顶，到双内筒同步攀升、240米到顶，这座矗立在淮河之畔的烟囱不仅是项目的标志性建筑，更是全体建设者匠心与智慧的结晶。双钢内筒顺利到顶，标志着烟囱主体施工正式转入防腐保温、附属设施安装收尾阶段。

下一步，项目部将继续秉持“至精者 赢未来”核心价值观，加快推进烟囱防腐保温、烟道对接等后续工作，持续以精益化管理护航工程建设，全力保障机组烟气系统按期具备投用条件，为项目实现投产发电目标筑牢坚实支撑。