在“双碳”目标与新型电力系统建设的浪潮中，中国能建天津电建承建的安徽安庆电厂三期2×1000兆瓦超超临界二次再热燃煤发电机组项目，正成为践行精益化管理的“试验田”与“示范窗”。该项目自2024年11月28日开工以来，以“精益即增效”为核心价值观，通过全链条优化、数智化赋能与全要素管控，在安全、质量、工期、成本四大维度实现突破，为火电EPC项目管理升级提供了可复制、可推广的“安庆方案”。

　　锚定顶层精益坐标，构建三维保障体系

　　作为中国能建精益化管理试点项目，安庆项目部从顶层设计入手，构建起“组织—目标—机制”三维保障体系，为精益落地筑牢根基。

　　“传统粗放式管理已难应对‘报价压缩、标准提高’的行业新挑战，唯有以精益化重构管理逻辑，才能实现项目价值最大化。”安庆项目经理何潇在精益化管理试点项目上的发言，点明了项目推进精益化的核心动因。

　　组织架构精准对接。项目部创新设立“三层精益管理架构”：以项目经理为组长的精益领导小组统筹全局，每个施工区域配置1名精益工程师负责现场问题识别与改善，各分供商明确精益联系人同步推进协作方提升，形成“全员参与、多方协同”的管理格局。8月以来，团队累计召开精益专题研讨会7场，征集员工改善建议41条。

　　履约目标精细设定。项目部聚焦业主“千瓦造价最低、可靠并网”核心需求，建立“5项定性+15项量化”的精益目标体系。在质量维度，将受监焊口一次合格率从传统的98%提升至99.8%，汽轮发电机轴振值控制在0.04mm以内；在成本维度，明确项目成本降低1%、力争2%—3%的具体指标；在工期维度，以“2026年11月28日投产”合同工期为总目标，将里程碑节点分解至周、日，通过“动态施工日历”实时监控进度偏差。

　　机制建设精良配置。项目部推行“定位价值—识别浪费—实施改善—总结评估—固化应用”五步法，配套建立“日站会+周复盘+月考核”推进机制。针对施工中常见的“等待、库存、返工”等七大浪费，团队绘制项目全周期价值流地图，标注出“设备到货延误”“设计变更频繁”等28个非增值环节，逐一制定改善方案，形成“发现问题—解决问题—固化经验”的闭环管理。

　　驱动全域精益履约，数智化赋能提质增效

　　走进安庆项目施工现场，BIM协同平台的三维模型实时显示各区域施工进度，智能钢筋加工设备的机械臂精准完成套丝作业，AI视频监控系统自动识别未正确佩戴安全帽等违规行为——这些场景正是项目全链条推进精益化、数智化的生动缩影。

　　项目部以“设计—采购—施工”为主线，将精益理念融入每个环节，实现从“经验驱动”到“数据驱动”转变。

　　“设计—采购—施工”深度协同。通过BIM平台整合各专业图纸，提前完成主厂房管线碰撞检测，消除设计冲突16处，避免后期返工浪费；同时，项目部建立“设计出图计划与施工进度联动机制”，督促设计院提前出具地下设施、设备基础图纸，在主厂房基础施工阶段同步完成相关作业，避免土方二次开挖，节约工期25天。

　　“供应商协同平台”助力准时化采购。实时共享施工进度与物资需求。针对主变压器、汽轮机等长周期设备，组建“业主—厂家—项目部”三方催交团队，通过每周视频会议跟踪生产进度，确保设备按施工顺序精准到货。截至目前，项目关键设备到货延误率从行业平均的18%降至5%，现场库存资金占用较传统项目减少20%。在材料管理上，项目部正在开发“四量分析可视化模块”，实时对比预算量、采购量、消耗量、库存量，预期将钢筋损耗率从3%控制在1.5%以内，节约钢材超300吨。

　　“标准化+数智化”双轮驱动履约。在标准化建设上，编制《精益作业指导书（SOP）》49项，涵盖焊接、吊装、混凝土浇筑等关键工序，其中“锅炉大板梁吊装专项方案”通过优化机械配置与吊装顺序，提前75天完成节点目标，为后续受热面安装创造有利条件。在数智化应用上，项目推广8项智能技术：无人机巡检实现施工区域全覆盖，塔机安全监控系统实时预警超载风险，大体积混凝土测温系统预防裂缝产生。特别是引入的数控钢筋加工设备，将套丝加工效率提升2倍，人工投入减少30%，加工精度控制在±1mm以内。

　　“预防—监控—追溯”全流程体系。通过FMEA（失效模式与影响分析）识别高空作业、高压试验等12项高风险环节，制定专项防控措施；推行“举牌验收制度”，关键工序需业主、监理、施工三方共同签字确认方可进入下一道工序；建立“质量追溯系统”，对受热面焊接、设备接线等关键节点采用二维码记录操作人员、时间、参数，实现质量问题精准定位。项目开工以来，累计开展安全巡查76次，排查隐患960项，整改率100%，实现“三零”管控目标。

　　精益成果示范引领，赋能高质量发展

　　“安庆项目的精益实践，不仅是为了完成一个项目，更是为了探索一套可复制的火电EPC精益管理模式。”天津电建党委书记、董事长许栋表示。目前，项目已形成《火电项目精益化管理实施细则》，总结出“设计施工协同”“数智化工具应用”“分包商精益管控”等6项可推广经验，其中“长周期设备JIT采购模式”“BIM+精益价值流分析”两项成果已在天津电建其他项目落地应用，预计全年可节约成本超400万元。

　　从行业价值看，安庆项目的精益实践为火电建设领域提供了“降本增效、绿色低碳”的新路径。项目通过优化施工流程，减少机械怠速运行与材料运输里程，累计降低碳排放超800吨；采用的太阳能临时照明等绿色措施，噪声、扬尘排放均符合国家标准。这些举措不仅响应了国家“双碳”目标，也为火电项目绿色建造提供了实践样本。

　　从渤海之滨到皖江之畔，天津电建以安庆项目为载体，将精益基因注入能源建设全链条。下一步，安庆项目部将重点推进“精益管理数智化平台”建设，整合进度、成本、质量等数据，实现风险自动预警与决策辅助；同时，深化与天津大学等高校的合作，探索AI在焊接质量检测、设备故障诊断等领域的应用，推动精益管理从“流程优化”向“智能升级”跨越。